使用方法
1、配制方法
切削液的配制關系到稀釋液的穩定。切削液在使用前，要先確定稀釋的比例和所需稀釋液的體積。然后算出所用切削液(原液)量和水量。先將水注入到配液箱中，然后邊攪拌（或打循環）邊加入計算量的原液。配制稀釋液時，原液的加入速度以不出現未化開原液為準。混合均勻后用折光儀測定濃度，直至得到所需要的配制濃度。
切削液原液加入水中的順序不能顛倒
2、補加方法
使用液在使用過程中因消耗或水分蒸發，會導致濃度偏差或使用液量減少等現象，正確的補加方法是先按1所示配制方法配制好稀釋液，然后加入液箱中；如只是濃度偏低，則可直接補加原液，然后再用折光儀測定，直至達到所需要的配制濃度。
水質要求
由于水溶性切削液是兌水稀釋使用的，因此水質的好壞將直接影響到切削液的各項性能，通常理想的水質要求如下：
項 目 | 理想值 | 超出理想值的不良影響 |
PH 值 | 6～8 | 過低或過高影響稀釋液的 PH 值 |
外觀 | 無色透明 | — |
全硬度 | 80～120PPM | 低于80易產生難以消除的泡沫；高于 120會降低使用液安定性和壽命 |
氯離子 | 50PPM以下 | 太高容易導致生銹 |
硫酸根離子含量 | 50PPM以下 | 太高容易導致生銹 |
其他未列出的雜質離子由于一般的自來水中含量均很少，因此不予列出，如客戶的水質具有特殊性，應在使用時予以充分考慮。
使用過程中的管理
由于水溶性切削液從嚴格意義上屬于一種非穩定的體系，因此，是否在使用過程中加以正確的管理，將直接關系到使用液的壽命及各項性能。
一、正在使用切削液的管理
1、保持規定濃度，切削液消耗后，及時補充新液。
2、保持清潔，防止異物和灰塵進入。
3、及時清除浮油和切屑。
4、每日開車循環切削液至少1~2小時，尤其節假日更要注意。
5、當PH值低于8.2時及時補充新液并加以調整。
6、定期清除切屑、油泥和淤渣。
二、水溶性切削液監測內容
外觀 | 穩定、均勻 | 每周不少于二次 |
PH值 | 大于8.2 | |
濃度 | 按規定 | |
浮油 | 小于2% | |
泡沫 | 小于2毫升/10分鐘 | |
防銹性 鑄鐵 | 單片 24小時 合格 疊片 8小時 合格 | 每月一次（季節性強） |
細菌含量 | 小于105/毫升 | |
氯離子含量 | 小于70PPM |
1、濃度管理
由于使用液的濃度直接關系到使用液的各項性能，如濃度異常，則可能會發生以下問題：
太濃時 | *起泡問題 *對人體的影響（刺激皮膚） *對機械漆面的影響 *機械及機械周圍易形成污垢 |
太稀時 | *切削性不良（因潤滑性不夠導致工具壽命、加工精度、加工面光潔度的底下） *加工物、機械、切屑等生銹 *耐腐敗性低下（壽命縮短） |
因此，濃度管理是水溶性切削液諸項管理中最重要的一環。經常測定稀釋液的濃度，使其保持在推薦濃度±1的范圍內，是確保切削液正常使用的一個重要手段。常用的濃度測定方法是利用折光儀測定，但使用后的切削液有一定的誤差，用戶應根據經驗自行掌握。
2、PH 值管理
PH 值降低是造成使用液腐敗、工件生銹的直接原因之一，因此經常測定使用液的 PH 值，并使其保持在指標值范圍之內，將有效地防止使用液的過早腐敗和銹蝕現象，PH 值的測定采用 PH 計，避免因試紙誤差而帶來的管理不善。如發現 PH 值降低現象，首先進行濃度檢查，如濃度正常，則添加 PH 值向上劑 有機醇胺或堿；如濃度偏低，則首先補充原液，校正濃度，如 PH 值仍偏低則同樣應添加有機醇胺或堿以提高 PH值。PH 值的管理目標值為8.5以上，一般情況下當 PH 值低于8.0時，應該考慮補加 PH 向上劑。
3、雜油管理
通常水溶行切削液均具有一定的抗雜油能力，但大量的雜油（例如導軌油、液壓油等）混入將大大加劇使用液的劣化程度，從而導致使用液分離、腐敗等現象。因此，及時地除去混入的雜油，經常記錄潤滑油的補給量，及時修補滲漏處，使雜油混入量降低在最小限度，將有效地延長使用液的壽命，從而降低使用成本。
4、切屑管理
由于新生的切屑具有較強的反應活性，從而消耗使用液的有效成分，因此，及時清除產生的切屑（例如安裝過濾器、磁性分離器等），也是維持使用液各項性能的一個重要手段。
5、細菌數管理
切削液中的微生物主要是存在于土壤中的細菌、酵母之類。事實上微生物的混入是不可避免的，因此，為防止使用液腐敗，應在使用液中的細菌數超過1×105個/ml時，立即添加殺菌劑BK 1000ppm（使用液10000L 時為10L） 。使用液中的細菌數可采用德國舒美測菌片測定。測定結果在1×103個/ml 以下為理想值。用戶也可根據經驗定期添加殺菌劑，以確保使用液的壽命。
6、防銹性管理
鑄鐵是非常容易生銹的材料，特別是在高溫多濕的季節，必須特別注意其防銹的維持。一般水溶性切削液的防銹性的劣化的原應，可分為以下幾項：
a、濃度低下
b、細菌繁殖（防銹添加劑被細菌分解）
c、PH 值低下
d、水中氯離子、硫酸根離子等的積累（500PPM以上便危險，對防銹影響大）
因此，當防銹性低下時，首先推斷其原因，而后針對各種原因采取下列對策。
a、原因為濃度低下 … …補充原液修正濃度
b、原因為細菌繁殖 … …添加BK殺菌
c、原因為 PH 值低下… …添加 有機醇胺或堿提高 PH 值
d、原因為離子積累 … …增加濃度、補加經處理的水質
e、若無論采取怎樣的對策也無法恢復時，應更換新液。
更換新液
切削液日常使用過程中，即使進行了新液補給和良好的管理，也會逐漸劣化，一旦其主要性能不能滿足使用要求，就必須更換新液。
通常，單機的換液周期為6至7個月，集中供液系統為2年。
即使得到好的維護，但切削液仍需要更換。新液的壽命依賴于冷卻液系統的清潔程度和消毒效果，尤其是水溶性切削液。如果切削液的特性指標即使經校正也無法恢復，則應該予以更換。當水溶性切削液使用到下列情況時，應更換：
1切削液產生難聞氣味 | 7液面上漂浮厚厚的泡沫 | 13水太硬了 |
2切削液變得不穩定 | 8刀具壽命下降 | 14過濾性能惡化 |
3膠質化 | 9 PH升高或降低 | 15如果形成皂 |
4切削液性能下降 | 10微生物大量繁殖 | 16工件表面質量惡化 |
5機床設備上聚集大量沉淀物 | 11電解質水平提高 | 17切削液變稠 |
6過多的固體和液體雜質 | 12切削液循環管路阻塞 |
待換的舊切削液中往往含有大量加工金屬粉末和污物，在機床管道內部也堆積了一定量的加工碎屑和污物。因此，要清除堆積的污物以外，還須對系統進行清洗，以防止污染新液，導致新液迅速腐敗。
更換新液的步驟如下：
1、排空原液 ：盡可能完全排空原工作液。
2、清渣：徹底清除工作液系統和存有工作液的液槽、機床表面、泵和循環管道系統及過濾系統，清除對象包括切屑、污渣、雜油、污泥等雜質，不留死角。
3、清洗殺菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的殺菌劑配制清洗液，循環清洗系統至少不低于1小時，可延長至4小時。
4、排空，檢查清洗效果 。
5、加入新液，運轉循環后取樣確認濃度。進入正常使用。
